擁有全自動化生產線的陶瓷企業(yè)卻很少。為提升陶瓷生產水平，減少人工成本，近日，德化第五瓷廠引進了自動滾壓成型生產線，實現(xiàn)了陶瓷泥料到陶瓷成品的自動化生產。
在德化第五瓷廠的生產車間里，工人正在往自動滾壓成型生產設備裝陶瓷泥料棒，而泥料通過機器熱滾壓、自動滾壓成型、自動烘干、自動脫模、機器手自動修坯、自動擦水、自動洗坯，不到一分鐘的時間里，一個個陶瓷酒瓶就已經成型，再利用瓷廠自主研發(fā)的自生釉瓷土，就可實現(xiàn)從瓷土到成品的全自動化生產。
自動滾壓成型生產線與傳統(tǒng)的滾壓模式相比，它有自動上料，還有自動擠泥，自動擠泥的過程它就能夠加熱，給泥料加熱，增加泥料的可做性。同時真空，也就是一般在精煉過程中，要真空練泥，很好的掌控真空度。它還包括一個精準地測量泥的長度，能夠大大節(jié)約泥廢料的浪費率。
全自動滾壓成型生產線不僅節(jié)省泥料，同時，還可實現(xiàn)自動干燥、自動脫模、自動修坯等，與傳統(tǒng)的生產工序相比，極大的節(jié)省生產時間及成本，有效的提高了生產效益。
傳統(tǒng)的滾壓機，按單機三個人的配置的話，它應該是一天能夠生產2000多個。而這臺滾壓機，如果按正常工序排列好的話，一個操作工可以開兩個兩臺機，也就是后面撿坯的每臺機配一個人的話，也就是三個人能管兩臺機的話，一天八個小時下來的話應該能達到一萬件。
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