原系統(tǒng)采用油壓馬達驅(qū)動鏈條，帶動一次性飯盒生產(chǎn)線。工藝要求為，鏈條運行一個行程后快速停止，模具對鏈條上的材料進行加熱成型，切斷后運行下一個行程。由于原系統(tǒng)油壓馬達定位精度不高，最終切刀的左右偏移誤差比較大，因此產(chǎn)品間的余料浪費嚴重。

      現(xiàn)采用三菱FX1N PLC，文本顯示器加VLT2800變頻器三合一控制系統(tǒng)，由PLC控制變頻器啟停，模擬量輸出模塊進行頻率給定，VLT2800接編碼器速度反饋，并應用精確停車功能進行定位。設備運行以后，電機迅速加速到50HZ，編碼器脈沖反饋一路接入PLC進行脈沖計數(shù)，另一路接入變頻器作為速度反饋。編碼器安裝于主軸上，型號為NPN集電極開路，500ppr。每一個行程主軸旋轉(zhuǎn)兩周，故PLC應控制變頻器在1000個PULES是停下來。由于變頻器在減速時的運行長度是不受控制的，這也是它與飼服定位的最大區(qū)別。所以只能通過計算，估計出停車命令后變頻器在減速過程中走過的距離，詳述參閱用VLT2800精確停車功能實現(xiàn)定長功能的若干問題.doc。為了使停車位置更精確，在停車時采用兩段速控制，具體方法是當PLC脈沖計數(shù)達到800個時，變頻器由50HZ迅速減速到5HZ，在低速下運行到1000個脈沖，對變頻器發(fā)出精確停車命令。
      系統(tǒng)替換后，停車精確度明顯提高，最大誤差在一個脈沖以內(nèi)，而且比原系統(tǒng)提高了生產(chǎn)效率。
      由于用戶選用的是NPN集電極開路型編碼器，需要對其輸出脈沖進行電平轉(zhuǎn)換，由負輸出邏輯變?yōu)檎敵鲞壿?。電平轉(zhuǎn)換電路如下：