真空壓力浸漆設(shè)備主要適用于高壓（牽引、防爆）電機試驗變壓器等高要求高質(zhì)量的電力電容器和電工材料的絕緣浸漆處理。該系列設(shè)備是把待浸漆工件放在一個完全密封的容器中抽真空，通過壓差法把浸漆液注入其中，在施加一定的壓力使浸漆液徹底的浸透工件的所有縫隙，達到浸漆的最好效果。該系列設(shè)備設(shè)有多重安全保護裝置缸口采用唇齒法，自動鎖定，缸蓋采用液壓自動開合。事實上真空壓力設(shè)備比較昂貴，我們今天的話題是為何電機廠家要選擇該設(shè)備？而后對浸漆后的干燥進行簡單介紹。

1真空壓力浸漆介紹

對于絕緣處理要求高的低壓電機繞組，宜采用真空、加壓或反復加壓的浸漆方式。繞組經(jīng)真空干燥（或熱風循環(huán)干燥）后，須在真空中冷至60~70℃，然后輸漆，加壓或反復加壓。加壓氣體可采用空氣，對于易燃溶劑的漆，宜采用氮氣，以免引起爆炸。加壓壓力為0.2~0.8MN/m2。對于繞制緊密的磁極線圈或粘度較高的漆（如有機硅漆、無溶劑漆）宜用反復加壓方式。

真空壓力浸漆是一種效果較好的浸漆方法?？梢暂^徹底地驅(qū)除繞組內(nèi)的潮氣和揮發(fā)物；又可以避免浸不透的現(xiàn)象；同時漆的粘度可以較高，以提高填充性能。實踐證明，一次真空壓力浸漆的效果，要比二次普通浸漆好。對于某些重要的電機繞組，采用真空壓力浸漆是十分必要的。真空壓力浸漆設(shè)備費用較高，應(yīng)盡可能在線圈未嵌裝時進行；要求在嵌線后進行真空壓力浸漆時，應(yīng)盡可能采用外壓裝結(jié)構(gòu)。這樣既可提高浸漆設(shè)備的利用率，又可避免機座帶入灰屑污染浸漬漆。

真空壓力浸漆工藝參數(shù)隨工件結(jié)構(gòu)及漆的性質(zhì)而定；下面我們給出一組參數(shù)供參考。

2浸漆后的干燥

浸漆后的干燥比預(yù)烘要復雜，因為此時不僅有物理過程（溶劑的揮發(fā)）；而且還有化學過程（漆基中樹脂和干性油的氧化和聚合過程）。干燥過程一般分為兩個階段進行。第一階段主要是溶劑的揮發(fā)，這時溫度應(yīng)控制在略高于溶劑的揮發(fā)溫度，但不得高于其沸點溫度，以免在繞組表面形成較多的微孔或起泡；并可能在漆的表面過早形成硬膜，阻礙內(nèi)部溶劑的蒸發(fā)。

同時，還應(yīng)進行換氣，以防止溶劑氣體聚集過多而引起爆炸事故；并可加速溶劑的揮發(fā)。第二階段主要是漆基的聚合固化，并在工件表面形成堅硬的漆膜。為此，干燥溫度一般比預(yù)烘溫度高10℃左右，升溫速度視浸漬漆而定，一般約為20℃/小時。干燥時間與浸漬工件的結(jié)構(gòu)和加熱方式有關(guān)。一般根據(jù)試驗確定。第一階段的時間，視溶劑的揮發(fā)情況而定，一般約為2~3小時，第二階段的時間則應(yīng)根據(jù)絕緣電阻確定，一般以絕緣電阻達到持續(xù)（約2~3小時）穩(wěn)定值為止。多次浸漬時，頭幾次烘熔時間應(yīng)短些，使漆膜還保持有粘性，以便與后幾次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分層。最后一次干燥時間應(yīng)長些，以使漆膜硬結(jié)完好。對于轉(zhuǎn)子或直流電樞繞組應(yīng)更長一些，以免因硬結(jié)不良，運行時受熱發(fā)生甩漆現(xiàn)象。

根據(jù)兩個階段不同的工藝要求，一般這樣控制溫度和風量，開始時，在略高于溶劑揮發(fā)溫度的條件下干燥一段時間，這時風量宜大些，并要有10%以上的空氣不斷換新，然后保持風量不變，以約20℃/小時的速度，升溫到最高烘溫。最后，將達到干燥時，風量可小些，對于聚合漆，由于不需要供給氧氣，空氣交換量宜小些。

轉(zhuǎn)子或直流電樞繞組，在干燥時宜立放，以免漆流結(jié)在一邊而影響平衡。如因設(shè)備條件限制，只能平放干燥，則在干燥第一階段應(yīng)定期轉(zhuǎn)動180度，以防止漆流結(jié)在一邊；或?qū)⒌诙谓岷?，干燥時放置的位置與第一次相反，使兩次流結(jié)的影響互相抵消一些。但這兩種方法都不如立放干燥好。

對于絕緣處理要求高的繞組或線圈，可利用真空協(xié)助干燥。即先在低溫70~80℃時，用真空泵協(xié)助抽出溶劑，一般抽至700~730毫米水柱即可，當冷凝器中無溶劑冷凝時，解除真空，升高溫度，然后保持在最高允許烘溫下進行干燥。

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