切小圓，專家稱之為機器人精度的試金石。

　　在眾多高難度的工業(yè)應用中，使用激光切割出完美的小圓，一直是對工業(yè)機器人精度和控制能力的極限測試。小圓的直徑越小，對機器人的精準定位和軌跡追蹤能力的要求就越高。正是因此，在精度要求高的汽車零部件等行業(yè)，切小圓應用一直被國際機器人品牌視為禁臠，不容染指，總部位于瑞士的工業(yè)機器人高端品牌S公司更是長期在該領域獨占鰲頭。

　　然而，伴隨著高水平國產(chǎn)替代進程的加速，掌握機器人核心技術的新時達，經(jīng)過長期的實踐摸索，通過創(chuàng)新的算法和優(yōu)化機械結(jié)構(gòu)，提升了切小圓所需的精度和剛性，一舉突破了這一技術瓶頸。

　　01、工業(yè)機器人的"終極一舞"

　　新時達通過創(chuàng)新的算法，使得絕對點位精度、定點變姿態(tài)精度大大提升，小圓精度可達0.15mm，關節(jié)位置誤差低至0.03°。新時達如何能做到?我們繼續(xù)往下看。

　　02、賦予機器人“精準之眼”

　　誤差建模與絕對精度補償技術

　　新時達憑借自主研發(fā)的全參數(shù)激光標定軟件與借助高精密激光跟蹤儀，實現(xiàn)了對工業(yè)機器人連桿參數(shù)、減速比、關節(jié)柔性等參數(shù)的精細測量，結(jié)合領先的誤差建模與絕對精度補償技術，實現(xiàn)了對機器人末端位置精準定位。

　　自學習反向間隙滯后補償技術

　　反向滯后是機械系統(tǒng)中普遍存在的現(xiàn)象，也是影響機器人軌跡精度的重要因素之一。

　　針對這一問題，新時達開發(fā)了反向間隙滯后的自學習補償技術。該技術能夠自動檢測和補償機器人在反向運動時的誤差，消除齒輪反向運動時的滯后，確保機器人運動的平穩(wěn)性和準確性。同時根據(jù)實際加工效果，系統(tǒng)自動調(diào)整補償參數(shù)，以達到最優(yōu)的補償效果。

　　高精度的動力學模型與力矩前饋技術

　　新時達針對伺服控制引起的軌跡精度誤差，引入了高精度的動力學模型與先進的力矩前饋技術。這一高精度模型細致地考慮了機器人的質(zhì)量分布、關節(jié)柔性、負載變化以及摩擦力等多個因素，并特別采用了非線性模型來精確描述低速運動時復雜的摩擦力特性，確保了在各種工作條件下動力學模型的高精度和可靠性。

　　在伺服控制系統(tǒng)方面，通過融合了先進的控制算法和濾波技術，顯著提升了伺服系統(tǒng)的穩(wěn)定性和快速響應能力，有效減少了機械諧振和末端定位的抖動現(xiàn)象。

　　優(yōu)化結(jié)構(gòu)設計

　　新時達通過對機器人進行靜力學與動力學聯(lián)合仿真，調(diào)節(jié)機器人各關節(jié)的慣量分布，不斷優(yōu)化本體的結(jié)構(gòu)設計，實現(xiàn)機器人的輕量化和高節(jié)拍要求?；诙嗉s束條件的參數(shù)設計方法，通過對機器人關節(jié)力矩約束，核心零部件壽命約束等方式，顯著提高了機器人的機械剛性、使用壽命，為機器人實現(xiàn)高精度作業(yè)奠定了堅實的基礎。

　　再看一張鑄件在優(yōu)化前后的有限元仿真對比圖：

　　經(jīng)過仿真計算，改善后鑄件應力峰值為改善前鑄件應力峰值的40%左右。

　　千錘百煉出鋒芒，不泥一格展新章。通過不斷的技術創(chuàng)新和嚴格的質(zhì)量控制，新時達機器人在軌跡精度方面已達到行業(yè)領先水平，為用戶提供了更加精確、可靠的自動化解決方案。